Mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo: diferencias y cuándo usar cada uno

El mantenimiento correctivo es el que se hace cuando un equipo ya falló o dejó de cumplir su función. El objetivo es devolverlo a operación. Es el tipo de mantenimiento que existe en toda operación, aunque nadie lo haya diseñado: cuando algo se rompe, alguien lo arregla.

Conviene distinguir dos variantes. El correctivo de emergencia se atiende de inmediato porque la falla detiene algo importante. El correctivo planificado es una decisión consciente: se acepta que un equipo falle porque repararlo después cuesta menos que mantenerlo antes. Una ampolleta de pasillo o un equipo con respaldo son buenos candidatos.

El problema aparece cuando el correctivo es la única estrategia, también para los equipos críticos. Ahí el costo de la falla no es el repuesto: es la línea detenida, el producto perdido o la sucursal cerrada mientras llega el técnico.

El mantenimiento preventivo se hace antes de la falla, con una frecuencia definida de antemano. La frecuencia puede ser de tiempo (mensual, trimestral, anual) o de uso (cada cierta cantidad de horas, ciclos o kilómetros). Cambiar filtros, lubricar, ajustar y revisar son tareas típicas.

Funciona bien en equipos con desgaste predecible: si sabes que una correa dura aproximadamente cierto tiempo, cambiarla antes evita la detención. También es la forma natural de cumplir las revisiones que la ley exige con plazo fijo, como las de calderas o extintores.

Su límite es que interviene aunque el equipo esté perfecto. En equipos cuya falla es aleatoria y no depende del uso, el preventivo por calendario gasta horas sin reducir mucho el riesgo.

El mantenimiento predictivo programa la intervención según el estado medido del equipo. Se elige una variable que anticipa la falla y se la sigue en el tiempo: vibración en motores y rodamientos, temperatura en tableros eléctricos con termografía, partículas en el aceite de un reductor. Cuando la medición se sale de lo normal, se interviene.

Bien aplicado, evita tanto la falla como la intervención innecesaria. El costo es el monitoreo: instrumentos, sensores o un servicio externo, y alguien que sepa interpretar los datos. Por eso suele justificarse en los equipos más críticos y caros, no en toda la planta.

La decisión se toma equipo por equipo, y la variable que manda es la criticidad: qué pasa si ese equipo falla. Tres preguntas bastan para un primer corte.

El resultado típico es una mezcla: preventivo en los equipos críticos con desgaste conocido y en todo lo que tiene obligación legal, inspecciones de condición en los críticos con falla aleatoria, y correctivo planificado en el resto. Lo que no funciona es empezar con un preventivo para toda la planta: se vuelve inmanejable el primer mes y el equipo deja de confiar en el calendario.

Cualquiera de las tres estrategias depende del mismo insumo: el historial por equipo. Sin saber cuántas veces falló un compresor, qué se le hizo y cuánto costó, no se puede decidir si pasarlo a preventivo, ni ajustar la frecuencia, ni saber si conviene reemplazarlo.

En Zepro, cada plan preventivo genera sus órdenes de trabajo solas, en su fecha y con su pauta. Los correctivos entran como órdenes, por ejemplo desde un código QR pegado en la instalación, y quedan asociados al equipo con su costo real. Las inspecciones son un tipo de orden propio, para registrar la condición del equipo. Lo que Zepro no hace es leer sensores: el predictivo con instrumentos se hace con su propio equipo de medición, y lo que se decide a partir de él se registra como una orden más.